Deutschlands verarbeitende Unternehmen sind ein wichtiger Bestandteil seines Wohlstands. Die über 200.000 produzierenden Betriebe verschiedenster Größen geben mehr als 7 Millionen Menschen Arbeit. Seinen Status als Exportweltmeister und einer der wenigen Gewinner der Globalisierung hat Deutschland ohne Frage besonders diesem Wirtschaftszweig zu verdanken. Mit dem Aufkommen der Digitalisierung in dieser ohnehin schon stark automatisierten Branche gibt es jedoch nicht nur Chancen, sondern auch Risiken für die Unternehmer. Wie muss heute konkret Risikomanagement in der Fertigung und in der Logistik betrieben werden?
Risikomanagement-Methode
Risikomanagement ist Teil des Projektmanagements, denn es soll die Projektleitung dabei unterstützen, Entscheidungen zu treffen. Dies gilt auch für Unternehmen, deren gesamte Wertschöpfungskette als Projekt gesehen werden kann.
Der Risikomanagementprozess folgt hierbei vier Schritten:
- Identifikation möglicher Risiken
- Bewertung der Risiken
- Entwicklung einer Strategie zur Risikominimierung
- Umsetzung der geplanten Maßnahmen
Dieser Prozess ist zudem als Kreislauf zu verstehen, bei dem nach Umsetzung der Maßnahmen eine erneute Identifikation und Bewertung möglicher Risiken folgt.
Risikoquellen erkennen
Neben einer Vielzahl an konventionellen Risiken wie Ausfällen und Schäden an Maschinen, Materialverlusten, Gefahren für Leib und Leben der Mitarbeiter und der Einwirkung von höherer Gewalt müssen moderne Unternehmen außerdem virtuelle Gefahren erkennen. Eine wie durch die Industrie 4.0 vorgesehene Vernetzung von Maschine, Mensch und dem Internet bedeutet, dass selbige Maschinen anfällig gegenüber Cyberangriffe oder schlichtweg Fehlern in der Programmierung werden. Auch die rechtliche Situation kann zum Risiko werden, etwa bei der Ausgestaltung von Verträgen mit internationalen Zulieferern oder Abnehmern in einem zunehmend globalen Markt. Somit muss das Risikomanagement seinen Blick sowohl auf interne, als auch auf externe Risiken wenden.
Risiken bewerten
Das sogenannte „Risk assessment“ sieht vor, Risiken sowohl nach Wahrscheinlichkeitsgrad ihres Eintretens als auch nach der Schwere des durch sie verursachten Schadens zu bewerten. Beim Umgang mit Maschinen und Anlagen gibt es hierfür strenge gesetzliche Richtlinien, die sich aus europäischem Recht herleiten. Das Gesetz besagt außerdem, dass die Risikobeurteilung für sämtliche in Europa in Verkehr gebrachten Maschinen Pflicht ist, dass sie permanent stattzufinden hat und dass sie Sache der Geschäftsführung ist.
Maßnahmen planen und umsetzen
Da nun nicht „nur“ der Mitarbeiter bei seiner Arbeit in Gefahr ist, sondern auch die hochkomplexen Maschinen, müssen diese durch entsprechende, technische Lösungen geschützt werden. Dies beginnt beim Brandschutz in Fabrikhallen und führt sich in der Brandverhütung fort. Hochspannungsanlagen müssen mit Überspannungsschutz ausgestattet werden, motorbetriebene Maschinen mit Motorschutzschaltern wie denen von RS Components. Für den gewissenhaften Umgang mit vernetzten Systemen müssen Mitarbeiter auch unter Beachtung der Datenschutzgrundverordnung ausreichend geschult werden, denn ein Datenleck kann nicht nur wettbewerbliche Folgen haben, sondern eventuell auch mögliche Sanktionen mit sich ziehen.
Fazit
Das Ziel des Risikomanagements ist nicht etwa die Reduzierung von Fehlern, Störungen und Unfällen auf 0% – Dies ist schlicht unrealistisch. Vielmehr muss durch rechtzeitige Analyse erkannt werden, wo Problemherde auftreten können, wie durch präventive Maßnahmen ihr Auftreten vermindert wird und schließlich wie im Falle eines Auftretens schnell und effektiv gehandelt werden kann, um das Problem zu beseitigen. Wie schon der ehemalige US-Außenminister Henry Kissinger sagte: „Ein ignoriertes Risiko ist die Keimzelle der Krise.“ Ein für die Industrie 4.0 geeignetes Risikomanagement muss flexibel und aufmerksam sein, um sich den ständig neuen Anforderungen der digitalisierten Welt anpassen zu können.
